集装箱焊接是指将集装箱的板材、角钢等零部件通过焊接工艺组装成为一个完整的集装箱结构体的过程。

  集装箱焊接工艺主要包括以下几个步骤：

  准备工作：包括选材、切割、清理等。在选材方面，需要选用符合规格要求的钢板和角钢等零部件，切割时需要按照设计要求进行切割和加工，清理工作包括清理板材表面和焊接部位的污垢和氧化物等。

  对接焊接：将待焊接的板材或零部件进行对接，进行角焊缝或对接焊缝的焊接。

  辅助焊接：包括补焊、加强筋焊接等工序，用于加强集装箱的结构强度和稳定性。

  焊后处理：包括打磨、除渣、涂漆等工序，用于美化集装箱外观，提高其耐腐蚀性和防锈性。

  集装箱焊接会遇到以下几个常见问题：

  焊缝质量不佳：包括焊缝熔透不足、气孔、夹渣、裂纹等问题，这些问题可能会降低焊接质量和集装箱的强度和稳定性。

  尺寸不一致：由于加工和焊接过程中可能会存在误差，导致板材或零部件的尺寸不一致，这可能会影响集装箱的外观和使用。

  焊接变形：由于焊接时集装箱板材受热膨胀，容易出现变形，需要采取措施来防止变形，例如采用适当的焊接顺序、使用焊接夹具等。

  焊接过程中产生的污染：焊接过程中会产生大量的气体、烟雾和粉尘等污染物，需要采取相应的措施来防止环境污染和职业病发生。

  集装箱是一种容器式货物运输工具，由许多钢板焊接而成。在生产过程中，焊缝的位置和形状会影响集装箱的质量和使用寿命。如果焊接质量不好，焊缝可能会出现裂纹、气孔等问题，导致集装箱的强度和密封性下降，进而影响货物的安全和运输成本。

  焊缝跟踪对于集装箱焊接的解决方案

  对于以上缺陷，创想智控研发了焊缝跟踪系统，集装箱焊接适配焊缝跟踪是一种焊接自动化技术，它可以在集装箱的生产中使用。具体来说，它通过使用激光或其他传感器等技术，在焊接过程中自动检测和跟踪焊缝的位置和形状，并根据预先设定的参数自动调整焊接机器人的位置和姿态，从而实现高质量、高效率的焊接。可以提高焊接质量、生产效率、降低生产成本、提高生产安全，对于集装箱的生产具有重要的意义。