油箱的焊接质量直接影响油箱寿命及机械的机动性，焊接是油箱生产制造过程中的重要工序，油箱对焊缝的密封性有较高要求，采用手工焊存在的问题：①员工健康，员工焊接油箱时采用深蹲式，焊接完一道焊缝后需要手工翻动油箱焊接下一道焊缝，劳动强度大，电焊工出现腰椎劳损等身体健康问题；②产能，人工焊接每人每班产出油箱量不能满足产能要求，且受天气和个人因素影响严重；③质量，员工技能水平不均，焊接质量不稳定，漏油返修严重，返修需要放空油后对漏油处进行补焊和喷漆，影响总装厂的整机入库，返修代价高。

以汽车铁质油箱为例，铁质油箱在技术上已经取得了很大的突破，相比塑料油箱，铁质油箱会更加环保，因为生产塑料的化工流程对环境污染远高于金属，而且很难循环利用，这是非常显著的。同时加上金属的特性，铁质油箱有着良好的耐高压和不易变形的特点，在低温和高温上的环境下，都有着更高的耐力，可避免油箱渗漏、挥发。

创想焊缝跟踪系统适配专机在油箱焊接中实时跟踪焊接搭接焊缝应用油箱箱体铁焊，焊接过程中可自主扫描焊缝位置（拼接缝、角焊缝、搭接焊缝），实时随焊缝变化调整焊枪位置及高度，取代人工对焊枪的调整。降低了劳动强度、提高了生产效率、改善了工作环境、保证了焊接质量稳定可靠。

对于液压油箱焊接的时候，由于焊接方法不规范，造成焊接的质量不高，同时一些从未进行焊接作业的操作者面对焊接操作时，不知如何下手，造成焊接的时候现场一片混乱，甚至造成原材料的大量浪费。

创想智控自主研发的机器人焊缝跟踪器，能够实现机器人与控制系统的实时通讯，使用四点算交点、寻位功能，可解决油箱在上下料和组装过程中造成的焊缝偏差。由机器人自动化焊接代替原来的手工焊，提高了油箱一次焊接合格率，切实解决了油箱出现渗漏的难题；同时提高了油箱焊缝外观质量，保证了焊接一致性，节约了焊接材料，降低了焊工的劳动强度，全面提高了焊接生产效率和产品质量。