车厢板其实就是自卸车、挂车等车型的箱体结构的组成部分，它是由前后板、底板、边板等分开焊接后再拼装整合成的箱体
车厢板这个行业中一般都是根据客户需求改装，定制。很难做到大批量同型号的自动化焊接，同时对于这种大的工件在下料、拼装、装夹固定上面也很难保证工件的一致性，在这样的情况下就很难保证产品盲焊的自动化生产。在这种小批量、品种多的情况下就算加上激光跟踪来解决偏差问题。人员在编程上面也会花费甚至比焊接时间更长的时间来编程，这就违背了自动化焊接的初衷。

专用车以往都是车厢板工人直接手把焊，现在上机器人之后，工序变成，先工人拼装点焊，然后机器人倒装再去焊接，整个过程误差极大，点焊的位置纯靠工人目测，不光间隙不统一，而且工装几乎没什么用，工件过大，部件上千，系统累计到焊接这一工序时无法一次示教自动工作，导致编程示教工时超长，效率奇低远远达不到工厂的要求，于是我司的激光焊缝跟踪器就派上用场了，激光跟踪能够在视场范围内根据焊缝出现的偏差进行实时纠偏，实现一次示教，同一工件就可以无后顾之忧，机器人装上激光跟踪这个眼睛之后便可自动纠正偏差自动工作，极大的提高了焊接效率。
创想智控激光跟踪通过对每一个格子的扫描，将工件的偏差值计算出来，补偿到我们每个理论的焊接点上面，达到精准焊接。