在机架钢结构自动化焊接过程中，由于工件结构复杂，个体较大，待焊接工件进行焊接时通常是通过复杂的焊接夹具固定夹持，固定夹具结构比较复杂，使用繁琐，占用的空间大，并且对母材的加工精度有极高的要求，一旦出现焊缝偏移，就需要重复示教机器人焊接轨迹，无形中加大了生产难度和人工成本，不能满足现代工件焊接批量生产的需求。

焊接机器人在机械、机床、电力等行业中承担着大部分中厚板焊接工作，在工件的制作过程中同样发挥着重要作用，工业自动化生产线中的钢结构焊接，会经常遇到工件一致性差、焊缝结构复杂、装卡困难、工件受热变形、需要反复人工示教等问题，提高焊接机器人焊接加工效率和质量，能有效降低能源和材料消耗，提高产能，节约生产成本，减轻工人的劳动强度，提高企业效益。
针对上述钢结构自动化焊接中出现的问题。通过视觉技术对焊接点位、轨迹进行实时定位和矫正，是一种高效的解决方案。采用强穿透性的激光视觉能够更有效解决焊接过程中的烟尘、弧光、金属飞溅等带来的干扰问题。

钢结构主要由型钢和钢板等制成的钢梁、钢柱、钢桁架等构件组成。因其强度高，施工简便，被广泛应用于建筑、铁路、桥梁、住宅等方面。钢结构的各构件通常采用焊缝，螺栓或铆钉连接。钢结构节点处连接方式的优劣对整体性能的影响非常大，钢结构破坏最薄弱的环节一般都是在节点连接处，而焊缝连接凭借其不削弱构件截面，节省材料，可实现自动化生产等优势，应用也更为广泛。但在钢结构焊接现场，由于工件下料，组队偏差，还有一般钢结构体积较大，无法通过工装进行精确定位等问题很难实现自动化焊接。通过焊接机器人或焊接专机加装创想大视场，高精度焊缝跟踪系统可以对焊缝位置进行实时检测，引导焊枪按正确的焊接轨迹进行焊接。
工业焊接机器人或焊接专机配套视觉焊缝跟踪系统，可通过激光视觉传感器对焊缝位置检测来修正引导焊枪按实际焊缝轨迹焊接，提高焊接精度、保证产品质量。

同时，这种方案还满足一套设备对应多种工件的柔性化设计，相对节省了传统应用中复杂工装只对应一种工件的设计使用成本。助力企业提高生产效益！