在焊接过程中，正确实现焊接工具的位置对于获得良好的焊缝质量至关重要。在标准应用中，这些工具根本不会仅通过机械销引导。但是，这只能影响x方向，高度未知。以这种方式不可能实现最佳的电流控制。销钉也很容易折断或卡住。通过非接触式测量可以消除此类问题；此外，不仅x坐标而且z坐标都受到控制。

通过光学焊缝跟踪，可以实时记录位置并将其传输到机器人或焊接机，然后在此相应地对齐路径。同时还可以控制其他参数，例如进给速度，焊丝进给和电流控制，以实现最佳的接缝质量。这导致减少的飞溅数量，均匀的温度水平并因此导致一致的粘结。与触觉探头相比，可以对光学焊缝跟踪进行编程，以便仅跟踪焊缝本身，而不跟踪通常会引起触觉系统问题的点焊。

借助此过程，可以显着提高接缝质量。该路径可以快速运行，并且接缝位置正确。由热变形引起的故障数量继续减少。

在焊接金属时，由于焊接过程中输入的热量而导致零件变形。由于这种翘曲路径可以在不同的方向上改变，这意味着焊接过程无法再在最佳位置进行，或者其几何形状可以改变。这样的结果是不再在间隙的最佳位置进行焊接。该热量输入可能对焊缝和部件的公差产生负面影响，例如焊缝稳定性的损失，不合格品或返工。这种热变形在大多数焊接过程中都会发生。同时，由于元件的公差，未焊接的间隙总是显示出一定的波动，但是可以通过光学焊缝跟踪系统的在线补偿来弥补这种热变形造成的偏差。

机械导销在经典系统中用于在线接缝校正，但是由于热变形会缩小间隙，并且导销会卡住或折断，因此它们会卡住并折断。机械高度控制通常不输出高度信息，因此很难精确调节焊接电流。此外，在导引期间没有通过销钉传输几何数据，例如改变焊接间隙的宽度，这需要行程的减慢，或者焊接电流的增加，或者焊丝进给的改变。由于目前焊接的自动化水平很高，已经在很大程度上取代了工业上的手工焊接工艺，持续质量和100％在线监测的要求非常高。对过程控制质量的要求已大大提高，并且需要用于监视的传感器系统，该传感器系统可以轻松集成。

光学焊缝跟踪系统会在处理之前立即内联地记录X，Y和Z方向上的当前几何图形和位置数据。焊缝跟踪软件分析传感器提供的几何数据并将相应的校正值直接输出到机器人和焊接过程控制。