所谓智能制造，即由现代通信与信息技术、计算机网络技术、行业技术、智能控制技术汇集而成的针对某一个方面的应用的智能集合，随着信息技术的不断发展，其技术含量及复杂程度也越来越高，智能化的概念已经渗透到各行各业，尤其货车制造企业，实现制造过程智能化是大势所趋。

卡车，又称作载货汽车，一般称作货车，指主要用于运送货物的汽车，有时也指可以牵引其他车辆的汽车，一般可依照车的重量分为重型和轻型两种。

近年来，重卡车加工制造技术获得飞速发展，通过软件开发和程序控制，将自动化程度较高的单机操作实施集中控制和联动生产，可以大大节约人力成本、提高生产效率，推进生产线自动化和智能化。

焊接是卡车制造中应用比较广泛的连接技术之一，焊接的大量使用得益于焊接技术的全面性。而焊接技术作为重要的加工手段之一，在卡车制造过程中占有非常重要的地位，近年来，我国的焊接产业虽然取得了快速发展，但焊装生产线及焊接设备在高速、高效．柔性等方面与国际先进水平的差距尤为突出，那么如何提高卡车制造中的焊接效率呢？

卡车主要用于运送货物，对中小型企业而言，人工焊接依旧是现有的主要焊接形式，劳动强度大、工作环境恶劣、焊接效率较低，严重影响产品上线效率，焊接质量的好坏与工人技术的娴熟程度有直接关系，因此，对焊接操作人员的技术要求较高，如何解决焊接中由于工件拼接误差、定位精度低等造成偏焊、漏焊等缺陷问题，保证焊接质量的精度和效率，确保实现一次定位、一次焊接，提高焊接质量，加快生产效率，同时将工人从车间的繁重工作中解放出来，实现以人为本的制造理念，是目前该领域需要解决的技术难题。
货车制造企业由于焊接工作量大，焊接质量不易保证。同时，焊工数量和生产效率也难以满足要求。另外，对批量生产而言，自动焊接设备、工装等的折旧、维修费用在产品成本中的所占比例降低，这又与低成本化的要求相吻合。所以，货车生产中实现低成本焊接自动化是必要的。

伴随焊接自动化的快速发展，焊接产品的质量、生产效率大幅提高，然而对于货车行业来说，市场对货车产品的需求已经不仅仅拘泥于质量和数量，还包括产品的快速更新换代。以货车车身的焊接为例，其焊接难度比较大，使用的夹具定位不够准确，质量控制很难。因此要应用先进的自动化生产线和焊接机器人才能满足大批量的生产要求。

目前机器人投入使用货车实际生产中，须人工监控焊枪的位置，跟进焊枪相对坡口的偏离位置不断调整其位置，可控性差，容易出现产品质量问题，增加工人的劳动强度。

由于车身总成的重复精度较差，车身焊装的焊接机器人示教编程后，在生产中很容易偏离焊接位置，从而产生焊接缺陷，通过采用焊缝跟踪技术，减少焊接缺陷，提高焊缝质量和生产效率，降低成本。

焊接机器人缺少对工件的自适应能力，效果比较好的是用激光视觉传感系统，可以自动识别焊缝位置，在空间中寻找和跟踪焊缝，寻找焊缝的起点和终点，实现焊枪跟随焊缝位置自适应控制。

北京创想智控自主研发的激光焊缝跟踪系统及视觉焊缝跟踪系统可适配各品牌机器人，操作简单，节省人工，焊缝美观。

高速、高精识别焊缝，专用软件稳定，性价比高，广泛应用于焊接领域，能够适用众多焊接工艺，精度高，处理速度快，抗干扰性强。有效的控制焊枪焊接，大大减少焊工的劳动强度和人为因素的影响，保证焊缝质量和提高焊接效率。

适配焊接专机

实现现有的自动化专机设备的自动化改造，取代人工，增加一致性和稳定性。降低劳动强度、降低用工成本、提高产品质量！

适配焊接机器人

实现机器人与控制系统的实时通讯；在线实时检测跟踪多种焊缝；数字化、集成一体化结构；对于复杂工件可减少编程，实现一致的、可复现的焊接效果，实现机器人焊缝跟踪、焊缝寻位等功能。