传统上，用于输送气体和石油的大口径管道是使用纵向或螺旋焊接制造技术制成的。从历史上看，螺旋焊管是低级钢，主要用于套管，桥梁基础和输水。

要赢得需要高压和高强度螺旋钢管的高端项目的合同，它就必须在价格上更具竞争力。公司发货的管材质量从来没有问题。制造这些高质量管道所需的时间和金钱是不小的。返工过多。

螺旋焊管手工焊接过程很繁琐。为了达到API 1104《管道焊接标准》所要求的保证全熔透、无缺陷的焊接，操作员必须保持高度警惕，并致力于观察过程中的焊接情况。此外，还进行了多余的无损检查以确保质量。当然，对于那些不符合要求的质量标准的焊缝，操作员会将其送去返修。

焊缝的能力直接受到操作员试图将焊丝保持在焊缝中的技巧和勤奋的影响，这在高温、压力大的机械化埋弧焊环境中是一项艰巨的任务。

为了改变这一点，厂家管理层可以考虑引进激光视觉焊缝跟踪技术。

用于焊缝跟踪和焊缝检查的摄像头技术基于激光三角测量的原理。低功率激光束投射到零件的表面，反射的散射光以图像的形式返回到互补的金属氧化物半导体传感器上。然后，控制器从图像中提取信号，该信号可用于跟踪或焊接检查目的。

在对管道的外径坡口焊缝进行接缝跟踪之前，首先要进行内焊缝。外径跟踪器安装在焊炬前方约4英寸至6英寸处，并跟踪接头。通过延迟移位，跟踪器告诉两个轴（横缝和上/下）滑动件，以在导线到达测量变化点时应用正确的轨迹移位。这样，焊丝就可以精确地保持在接头的正确位置，以实现最大的焊缝渗透。

采用了激光焊缝跟踪器的厂家，可以减少约50％至60％的焊接缺陷，例如缺乏完全熔深。将运行速度提高了25％至30％；减少由焊接缺陷引起的返工和重新检查；并消除了人工成本，因为不再需要有人来监视焊炬并不断操纵操作台。

管道生产商还有更多机会使用激光视觉技术来改善成品管道的整体焊接和尺寸质量：

交叉焊接期间跟踪焊接并检查线圈末端；

测量板的宽度和边缘轮廓；

测量管道外径；

建立焊接参数的自适应控制；

自动检查内部焊缝是否合适的几何形状或缺陷；

自动提供外部焊缝的视觉焊缝检查；

跟踪焊缝，用于超声波检测；

跟踪成品管段上的外部接头焊接接头；

引导机器人在管道末端进行机械加工；

短管履带拼接；

测量管道端头的坡度和角度。