集装箱运输被称为是世界运输史上的一次革命,这次革命导致了集装箱制造业的蓬勃发展,集装箱产品也逐渐标准化、国际化。集装箱产业属劳动密集型行业，中国在世界范围内比较拥有优势，未来我国集装箱仍有很大的发展潜力空间。目前集装箱种类主要有干货箱、冷藏箱、标准箱、和特种箱四种。集装箱是全焊结构，集装箱主要有门板、端板、两侧板、顶板及底架六大部分组成。车间是从下料、成形、拼装、焊接到后处理喷漆的流水线生产，所以每个环节都对节拍尤为重要。其中焊接占了很大的工作量，焊接顺序为底面焊接，顶板焊接，侧板焊接，门板焊接，端板焊接，检验，总装，总焊。
集装箱的生产过程以弧焊为主，目前主要采用手工焊接、焊接小车＋人工手持焊枪焊接、机器人示教盲焊等方式。手工参与焊接的方式工人劳动强度大,工作环境恶劣,生产效率不高;机器人示教焊接的方式自适应性不强,工件位置变化后重新示教影响整体节拍效率低。此外车间弧焊作业会产生大量烟尘、强光和噪声，对人体有比较大的伤害。目前机器人焊接在集装箱生产制造中存在一下几个痛点：
工件大、工装及组对精度差，焊缝位置偏差较大。
电弧焊的高热量输入，易引起钢板过热产生应力和变形，影响焊接质量。
在波纹板焊接时采用传统的激光焊缝跟踪器会出现回扫的情况导致跟偏。
针对以上情况，北京创想智控自主研研发生产的激光位移传感器，以非接触式激光视觉传感器为核心，配合焊接专机小车或焊接机器人使用，可以通过先对焊缝进行扫描再焊接或者是边边扫描边焊接的方式解决上述问题。激光位移传感器对焊缝检测图像进行识别处理，计算出的焊缝绝对偏差数据实时传输给专机或机器人等控制系统，外部系统进行快速运算并执行控制，实时调整焊枪方向和焊接位置，对提高焊接质量、焊接设备智能化，解放人工更具有重要意义。
